КОНТРОЛЬНО-ДИАГНОСТИЧЕСКИЙ ЦЕНТР ПРЕДЛАГАЕТ УСЛУГИ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ МЕТАЛЛА И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ, МОНТАЖЕ, РЕМОНТЕ, РЕКОНСТРУКЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМ ДИАГНОСТИРОВАНИИ.
Наша лаборатория располагает:
Современным оборудованием
Аттестованными специалистами в соответствии с требованиями правил аттестации персонала в области неразрушающего контроля.
Данный метод применяют для оценки качества материалов, полуфабрикатов и изделий с целью выявления поверхностных дефектов: трещин, закатов и других несплошностей, а также для выявления дефектов сварных соединений. Измерительный контроль полуфабрикатов, деталей и сборочных единиц выполняется для проверки соответствия их геометрических размеров требованиям стандартов, технических условий или конструкторской документации, а также допустимости размеров выявленных при визуальном контроле поверхностных несплошностей. Визуальный и измерительный контроль изделий при техническом диагностировании производят с целью выявления изменений их формы, а также поверхностных дефектов в основном материале и сварных соединениях, образовавшихся в процессе эксплуатации (трещины всех видов и направлений, коррозионный и эрозионный износ поверхностей, деформация изделия и пр.).
Данный метод применяют для обнаруживать поверхностные и подповерхностные дефекты типа нарушений сплошности материала: трещины различного происхождния (ковочные, шлифовочные, штамповочные, деформационные и др.), шлаковые включения, волосовины, расслоения, непровары и другие дефекты, в том числе и начальной стадии развития, когда их выявить без использования специальных средств контроля трудно или невозможно. Метод позволяет обнаруживать дефекты различных размеров, в том числе поверхностные микротрещины со следующими минимальными размерами: раскрытием 0,001мм; глубиной 0,01мм; протяженностью 0,3...0,5мм.
Лаборатория снабжена дефектоскопами МД-7. Дефектоскоп МД-7 на постоянных магнитах предназначен для намагничивания отдельных участков деталей и изделий из ферромагнитных материалов при контроле магнитопорошковым методом способом приложенного поля по ГОСТ 21105 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод».
УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА.
Ультразвуковую дефектоскопию применяют для поиска дефектов в материале изделия ультразвуковым методом, т.е. путем излучения и принятия ультразвуковых колебаний, и дальнейшего анализа их амплитуды, времени прихода, формы и ориентации дефекта с помощью специального оборудования.
Хорошо обнаруживаются дефекты с малым раскрытием типа: трещин, газовых пор и шлаковых включений, в том числе и те которые невозможно определить радиографическим методом контроля. Метод объемный.
К преимуществам метода можно отнести: ультразвуковой контроль не разрушает и не повреждает образец возможность проведения контроля различных материалов, как металлов так и неметаллов менее опасен и более оперативен в сравнении с радиографическим контролем, позволяет в on-line режиме выявить опасные дефекты
Ультразвуковая толщинометрия (УЗТ) - применяется в целях определения количественных характеристик утонения стенок элементов в процессе эксплуатации. По результатам УЗТ определяют скорость коррозионного или коррозионно-эрозионного изнашивания стенок и устанавливают расчетом на прочность допустимый срок эксплуатации изношенных элементов, уровень снижения рабочих параметров или сроки проведения восстановительного ремонта.
Лаборатория снабжена современными ультразвуковыми дефектоскопами УД-4Т Томографик.
Данные дефектоскопы снабжены:
Видеосканерами для визуального контроля (видеоскоп).
Дополнительным программным обеспечением- «Вихретоковый дефектоскоп (ВД)» для выявления дефектов типа усталостных трещин на поверхности деталей протяженностью от 3мм, с раскрытием в пределах от 0,05 до 1мм из немагнитных и ферромагнитных сплавов плоских и криволинейных поверхностей с радиусом положительной и отрицательной кривизны до 20мм.
Лаборатория снабжена современными ультразвуковыми толщиномерами А1210
Диапазон измеряемых толщин (по стали) от 0,7 до 300 мм.
Дискретность индикации измерений 0,01 или 0,1 мм.
КОНТРОЛЬ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ.
Данный метод применяют для измерения толщины лакокрасочных, гальванических, огнезащитных и любых других немагнитных токопроводящих и непроводящих покрытий на ферромагнитных (сталь, чугун и пр.) основаниях.
Измерение толщины ржавчины на стали, в том числе и на внутренних стенках труб. Измерение толщины гальванических (цинковых, хромовых, кадмиевых, серебряных и других) покрытий на магнитных основаниях (сталь и т.д.). Проведение как локальных измерений (в конкретном месте), так и непрерывных измерений - режим сканирования, при этом оператор имеет возможность оценить распределение нанесения покрытия на металл непосредственно в каждой точке сканирования
Функция вычисления среднего арифметического значения и среднеквадратичного отклонения, при этом оператору достаточно провести измерение минимум в трех точках для определения равномерности нанесения покрытия.
Лаборатория снабжена современным Магнитным толщиномером покрытий МТ-2007
Измерение толщины покрытия на магнитных основаниях в широком диапазоне от 2 до 30 000 мкм.
Возможность подключения до 7 типов преобразователей на различные диапазоны измерения к одному электронному блоку. Измерение в труднодоступных местах, измерение толщины покрытий на деталях с малым радиусом кривизны.
РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ.
Радиографический контроль является одним из наиболее информативных методов дефектоскопии, широко применяется для контроля опасных производственных объектов и позволяет выявлять внутренние дефекты в стыковых сварных соединениях практически любых материалов. Радиографический контроль основан на регистрации и анализе ионизирующего излучения после его взаимодействия с контролируемым объектом. Радиографический контроль позволяет выявлять трещины, непровары, прожоги, подрезы, поры, шлаковые, вольфрамовые, окисные и другие включения, производить оценку величин выпуклости и вогнутости корня шва, недопустимых для внешнего осмотра. Сложно обнаруживать дефекты только в угловых сварных соединениях. Чувствительность метода 0,1 мм при толщине металла до 40 мм. Метод объемный.
Лаборатория снабжена портативным импульсным рентгеновским аппаратом АРИНА-7
Самый популярный рентгеновский аппарат в России, является одним из самых мощных приборов в этой серии с рабочим напряжением анода на рентгеновской трубке не менее 250 кВ.
КАПИЛЛЯРНЫЙ КОНТРОЛЬ.
Применяют данный метод для обнаружения невидимых и слабовидимых невооруженным глазом поверхностных дефектов с открытой полостью, в том числе сквозных дефектов, определения их протяженности, характера и направления распространения.
Капиллярная дефектоскопия позволяет контролировать изделия любых форм и размеров, изготовленные из ферромагнитных и неферромагнитных, черных и цветных металлов и сплавов, а также пластмасс, керамики, стекла и других твердых конструкционных материалов, которые не растворяются и не набухают в дефектоскопических материалах.
Размеры минимально выявляемых дефектов: ширина до 1мкм, глубина до 10 мкм, длина до 0,1 мм.
Капиллярный метод не является измерительным, основная его цель - быстро показать открывающиеся на поверхность дефекты с тем, чтобы их при необходимости можно было измерить другими методами неразрушающего контроля.
Лаборатория снабжена наборами Sherwin для капиллярного контроля.
Набор Sherwin один из самых удобных наборов для проведения цветной (красно-белой) дефектоскопии при стандартных температурных условиях от +10°С до +50°С. Набор включает в себя три аэрозольных баллончика емкостью 500 мл: пенетрант DP-51, очиститель DR-60 и проявитель D-100.
КОНТРОЛЬ ГЕРМЕТИЧНОСТИ
Применяют данный метод для регистрации проникновения пробных веществ через течи в конструкции.Используют для выявления сквозных дефектов в деталях и в перегородках. В полость дефекта проникающее вещество проходит под действием разности давлений.
Вакуумный контроль качества сварного шва течеисканием пузырьковым методом - один из методов неразрушающего контроля, позволяющий обнаруживать дефекты, выходящие на поверхность: трещины, раковины, непровары, поры и другие несплошности поверхности и околошовной зоны. Вакуумный контроль сварных швов основан на регистрации мест натекания газа в замкнутый объем вакуум-рамки, имеющий герметичный контакт с поверхностью контролируемого изделия. Обнаружение дефектов производится по образованию и увеличению размеров пузырьков пенообразующей жидкости в местах расположения несплошностей. По скорости увеличения размеров пузырьков можно судить о размерах дефекта. Надежной герметизации подлежат системы ракет, самолетов, кораблей и подводных лодок, термоядерные установки, имитаторы космического пространства, хранилища газа и нефтепродуктов, также герметичность является неотъемлемой частью при изготовлении малогабаритных изделий массового производства, выпускаемые электронной, химической, автомобильной, пищевой и многими другими отраслями промышленности.
Лаборатория снабжена вакуумными рамками в комплекте с портативным вакуумным течеискателем (Система вакуумного контроля качества пузырьковым методом).
Откачные система представляет собой готовые к эксплуатации блоки для создания вакуума при поиске течей пузырьковым методом с использованием вакуумных рамок. Система создают максимальное разряжение, благодаря этому система позволяет находить даже самые незначительные течи, которые могут остаться незамеченными с насосами, создающими менее глубокий вакуум. Встроенный в системы фильтр с прозрачным корпусом защищает насос от возможного попадания посторонних частиц, обеспечивая длительную и безотказную работу насоса. Благодаря наличию встроенного вакуумного бака обеспечивается очень быстрое создание вакуума в рамке, что делает работу по поиску течей максимально комфортной, так же бак защищает насос от попадания любых жидкостей, которые могут случайно попасть в систему.
АКУСТИКО-ЭМИССИОННЫЙ КОНТРОЛЬ.
Неразрушающий контроль методом AЭ без вывода из эксплуатации: магистральных, промысловых и технологических трубопроводов, сосудов давления, резервуаров, котлов, буровых вышек, кранов, мостов и других объектов. Данный метод контроля предназначен для выявление зарождений и развития трещин, поиск мест коррозии, течи, зон с повышенным уровнем напряжения. Он позволяет производить определение координат и оценку параметров дефектов, отслеживание различных технологических процессов и оценка технического состояния ответственных крупногабаритных конструкций, протяженных или особо опасных объектов в режиме реального времени.
Лаборатория снабжена системой акустико-эмиссионного контроля серии A-Line 32D производства фирмы «Интерюнис».
Данная цифровая система акустической эмиссии по сравнению с аналоговыми системами НК обладает большей помехозащищенностью, а значит большей чувствительностью и возможностями диагностики в промышленных средах с высоким уровнем помех.
Существенным преимуществом цифрового комплекса акустической эмиссии является простота монтажа на объекте, между датчиками проложен всего один провод, это увеличивает мобильность и оперативность акустико эмиссионной лаборатории по сравнению с использованием аналоговых методов НК.
Особенности построения системы акустической эмиссии:
модульный принцип построения;
высокая помехозащищенность;
цифровая передача данных от приемника до устройства регистрации данных АЭ;
последовательный принцип коммутации регистрирующих устройств системы АЭ;
высокая надежность и безопасность при эксплуатации;
техническая поддержка;
интуитивный дружественный интерфейс для пользователя;
анализ результатов диагностики в реальном времени.
МЫ ВЫПОЛНЯЕМ РАБОТЫ В СООТВЕТСТВИИ С УТВЕРЖДЕННЫМИ МЕТОДИКАМИ И ПРОЦЕДУРАМИ ISO
Данный метод применяют для обнаруживать поверхностные и подповерхностные дефекты типа нарушений сплошности материала: трещины различного происхождния (ковочные, шлифовочные, штамповочные, деформационные и др.), шлаковые включения, волосовины, расслоения, непровары и другие дефекты, в том числе и начальной стадии развития, когда их выявить без использования специальных средств контроля трудно или невозможно. Метод позволяет обнаруживать дефекты различных размеров, в том числе поверхностные микротрещины со следующими минимальными размерами: раскрытием 0,001мм; глубиной 0,01мм; протяженностью 0,3...0,5мм.
Радиографический контроль является одним из наиболее информативных методов дефектоскопии, широко применяется для контроля опасных производственных объектов и позволяет выявлять внутренние дефекты в стыковых сварных соединениях практически любых материалов. Радиографический контроль основан на регистрации и анализе ионизирующего излучения после его взаимодействия с контролируемым объектом. Радиографический контроль позволяет выявлять трещины, непровары, прожоги, подрезы, поры, шлаковые, вольфрамовые, окисные и другие включения, производить оценку величин выпуклости и вогнутости корня шва, недопустимых для внешнего осмотра. Сложно обнаруживать дефекты только в угловых сварных соединениях. Чувствительность метода 0,1 мм при толщине металла до 40 мм. Метод объемный.
