ПРОЦЕДУРА ПРОВЕДЕНИЯ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СБОРКЕ ФИЛЬТРА СКВАЖИННОГО ПРОВОЛОЧНОГО
Оглавление
1. Область применения
2. Нормативные ссылки
3. Объект контроля
4. Средства контроля
5. Требования к персоналу
6. Техника безопасности
7. Подготовка к контролю
8. Очистка поверхности
9. Проведение контроля
10. Разбраковка контролируемой поверхности
11. Очистка объекта после контроля
12. Оформление результатов контроля
1.Область применения.
Настоящая Процедура регламентирует проведение капиллярного контроля сварных соединений при сборке фильтра скважинного проволочного ФСП 114,3-6,4-Д-200-ОТТМ.
Процедура устанавливает требования к персоналу, проводящему контроль, последовательность выполнения подготовительных работ, требования к средствам контроля и материалам, технологии контроля, правилам оформления результатов и безопасности выполнения работ.
2.Нормативные ссылки.
ISO 17824:2009 Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование скважинное. Фильтры противопесочные. Общие технические требования.
ГОСТ Р ИСО 3452-1-2011 Контроль неразрушающий. Проникающий контроль. Часть 1. Основные требования
ГОСТ Р ИСО 3452-2-2009 Контроль неразрушающий. Проникающий контроль. Часть 2. Испытания пенетрантов
ГОСТ Р ИСО 3452-3-2009 Контроль неразрушающий. Проникающий контроль. Часть 3. Испытательные образцы
ГОСТ Р ИСО 3452-4-2011 Контроль неразрушающий. Проникающий контроль. Часть 4. Оборудование
ISO 9712 : 2013 - Неразрушающий контроль — Квалификация и сертификация персонала по неразрушающему контролю.
ISO 3059 - 2015 Контроль неразрушающий. Проникающий контроль и магнитопорошковый процедур. Выбор параметров осмотра.
ИСO 12706 Контроль неразрушающий. Капиллярный контроль. Словарь
3.Объект контроля.
|
Наименование объекта контроля |
Фильтр скважинный проволочный ФСП 114,3-6,4-Д-200-ОТТМ ООО «МЕТТОЙЛ» |
|
Контролируемый элемент |
Металл шва и околошовная зона шириной 5 мм |
|
Материал замыкающего кольца |
Сталь марки AISI 1020 (The American Iron and Steel Institute) — низкоуглеродистаясталь |
|
Технологический процесс |
1 по ISO 4063 |
|
Термическая обработка |
отсутствует |
|
Геометрические размеры |
114 х 2,5 мм |
|
Процедур контроля |
Визуальный |
|
Класс качества |
2 по EN 10228-2:2016 |
4.Средства контроля.
Для проведения контроля лаборатория должна быть оснащена следующим оборудованием:
-фотоэлектрический люксметр общего назначения,
-гигрометр,
-источники освещения (общие и переносные для местного освещения),
-образцы шероховатости с эталоном сравнения Rz12,5 или профилометр,
-термометр с диапазоном температур от -20° до +70°С и/или пирометр,
-часы и/или секундомер,
-промышленный фен или калорифер,
-измерительные приборы: линейки, штангенциркули,
-оптические приборы: лупы 2-7 кратного увеличения, оптические приборы с 20-кратным и более увеличением,
-контрольные образцы сравнения для IIкласса чувствительности (по ГОСТ 18442): «рабочий» для проверки материалов и «арбитражный» для контрольной проверки материалов в случае неудовлетворительных результатов, полученных на «рабочем образце»,
-комплект дефектоскопических материалов Magnaflux(пенетрант Spotcheck SKL-WP2, очиститель Spotcheck SKC-S, проявитель Spotcheck SKD-S2) в аэрозольных баллонах или аналогичный.
При проведении контроля необходимо использовать неворсистые и хорошо впитывающие влагу ткани типа хлопчатобумажной бязевой группы.
Средства измерения должны быть метрологически аттестованы (иметь на момент проведения контроля действующий сертификат о поверке/калибровке) и работоспособны.
Контрольные образцы должны иметь тупиковые дефекты типа трещин с раскрытием от 1 до 10 мкм (II класс чувствительности по ГОСТ 18442). На каждый контрольный образец должен быть оформлен паспорт с фотографией картины дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, с помощью которых производился контроль. Периодичность калибровки контрольных образцов указывается в паспорте. Очистка контрольных образцов после их использования проводится в соответствии с прилагаемой к образцам инструкцией. Возможна их очистка путем 5-6 часовой выдержки в ацетоне или промывкой в ацетоне в течение часа при ультразвуковом воздействии в режиме кавитации с последующей 15-минутной сушкой с подогревом до температуры, не приводящей к окислению металла.
До начала использования каждый комплект дефектоскопических материалов должен пройти процедуру входного контроля, включающую в себя проверку следующих параметров:
-наличие сертификатов на комплект и полнота приведенных в них данных,
-отсутствие деформации и иных повреждений аэрозольных баллонов,
-даты окончания срока годности, указанной непосредственно на аэрозольном баллоне,
-соответствие IIклассу чувствительности и диапазон рабочих температур.
Результат входного контроля должен быть оформлен в виде акта.
Хранить дефектоскопические материалы следует при температурах от +5° до +40°С, избегая попадания прямых солнечных лучей.
5.Требования к персоналу.
К выполнению работ по капиллярному контролю допускаются специалисты I, II и III уровней квалификации, аттестованные в соответствии с Требованиями аттестации персонала в области неразрушающего контроля, утвержденными постановлением Федерального горного и промышленного надзора России от 23.01.2002 г. №3 и сертифицированные по ISO 9712 (далее – специалисты).
К проведению оценки качества проконтролированного объекта, допускаются специалисты II и III уровней квалификации.
К выполнению работ допускаются специалисты, прошедшие специальный инструктаж по правилам техники безопасности и противопожарной безопасности по действующим на данном предприятии инструкциям, с записью о проведении инструктажа в специальном журнале.
6.Техника безопасности.
Участок капиллярного контроля должен быть оборудован приточно-вытяжной вентиляцией.
Запрещается проводить работы при выключенной вентиляции.
На месте проведения работ должны быть вывешены плакаты «Огнеопасно», «С огнем не входить». На месте проведения работ не допускаются курение и наличие открытого огня.
Наличие дефектоскопических материалов на рабочем месте разрешается только в количестве, необходимом для выполнения сменного задания.
Все работы по контролю необходимо проводить в спецодежде (халат, резиновые перчатки, головной убор; куртка ватная - при контроле в зимних условиях).
При работе с дефектоскопическими материалами в аэрозольной упаковке необходимо соблюдать следующие меры предосторожности: не проводить распыление вблизи открытого огня, не допускать нагревание баллона выше 50°С, не курить; при распылении не допускать попадания состава в глаза; не следует открывать, разрушать или выбрасывать баллон до полного его использования.
Руки после окончания работ следует немедленно вымыть теплой водой с мылом. Применение для мытья рук керосина, бензина и других органических растворителей запрещается.
7. Подготовка к контролю.
Специалисты, допущенные к выполнению контроля, должны быть под роспись ознакомлены с данной процедурой.
К проведению капиллярного контроля допускаются сварные соединения, на поверхности которых отсутствуют недопустимые несплошности и отклонения формы, выявляемые при визуальном и измерительном контроле. На поверхностях контролируемых материалов должны отсутствовать посторонние материалы, лакокрасочные покрытия и загрязнения, препятствующие проникновению пенетранта. Консистентные смазки и масла подлежат удалению путем очистки керосином, лигроином, минеральными спиртами или обезжириванию паром. Окалина, песок, грязь подлежат удалению при предварительной очистке с помощью проволочной щетки или аналогичного средства.
Для обеспечения возможности вращения объект контроля рекомендуется разместить в специальных приспособлениях.
Перед проведением контроля специалист должен проверить соблюдение следующих условий:
- шероховатость основного металла в зоне сварного соединения должна быть Ra≤12,5 мкм по EN10228-2,
-общая освещенность не менее 500 Лк,местная освещённость не менее 2000 Лк для ламп накаливания,
-влажность воздуха не более 90%,
-температура объекта контроля от 2° до 65°C.
Работоспособность дефектоскопических материалов должна быть подтверждена на контрольном образце для II класса чувствительности в реальных условиях проведения контроля.
Для удобства проведения контроля произвести разметку кольцевого шва несмываемым маркером, с указанием начала отсчета и направления контроля.
8.Очистка поверхности.
При проведении очистки специалист должен выполнить следующие действия:
- нанести очиститель SKC-S на сварной шов и околошовную зону,
- оставить SKC-S на поверхности в течение некоторого времени для растворения грязи или пленки,
- насухо вытереть поверхность чистой тканью,
- при необходимости следует повторить процедуру,
- выждать время, необходимое для полного испарения очистителя, попавшего в полости поверхностных несплошностей.
Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности и нанесением пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого срока нужно исключить возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений.
9.Проведение контроля.
Непосредственно перед нанесением пенетранта контролируемую поверхность следует протереть безворсовой тканью, смоченной в ацетоне.
Нанесение индикаторного пенетранта:
- Пенетрант должен наноситься с расстояния 20-30 см от изделия в несколько слоев с перерывами 2-3 мин. Высыхание пенетранта допускать нельзя.
- При температуре окружающей среды 12-45 °С время выдержки пенетранта от нанесения первого слоя до последующей очистки составляет 15-20 минут.
- В случае если пенетрант собирается в капли, то необходимо повторно очистить поверхность с помощью очистителя SKC-S.
- Если температура окружающей среды ниже 12°С, то время необходимое для впитывания пенетранта, должно быть увеличено до 30-35 минут.
Удаление индикаторного пенетранта:
- По истечении времени проникновения необходимо начисто вытереть поверхность чистой салфеткой или безворсовой тканью.
- При использовании водосмываемого пенетранта SKL-WP2 удаление излишков пенетранта производится водяным душем. Температура воды для промывки должна быть от +10°С до +38°С, давление воды не более 276 кПа, душевая насадка должна быть расположена не менее чем в 30 см от поверхности детали и направляться под углом к ней в диапазоне между 45 и 70 градусами.
- Допускается удаление пенетранта с поверхности с помощью чистой ткани, смоченной очистителем SKC-S. Запрещается промывать поверхность очистителем, так как это может привести к вымыванию пенетранта из дефекта и понижению чувствительности.
- После завершения процедуры очистки необходимо проверить качество удаления пенетранта, протерев зону контроля белой хлопчатобумажной тканью. На ткани не должно остаться красных следов.
- После удаления пенетранта поверхность подвергается кратковременной сушке посредством выдержки на воздухе. Длительная сушка или высокая температура сушки не рекомендуется, так как это способствует высыханию и испарению пенетранта из полостей дефектов.
Нанесение и сушка проявителя:
- Проявитель SKD-S2 должен быть нанесен на контролируемую поверхность сразу после сушки.
- Для восстановления взвешенного состояния частиц проявителя, аэрозольный баллон необходимо энергично потрясти в течение 2-3 минут.
- Проявитель должен быть нанесен тонким, однородным, не допускающим видимого металлического блеска,слоем на контролируемую поверхность. Расстояние от поверхности до баллона 20-30 см.
- Образовавшийся слой проявителя должен подсохнуть в виде равномерного белого покрытия.
Осмотр контролируемой поверхности:
- Осмотр контролируемой поверхности проводится непосредственно после нанесения проявителя и через 20 минут после высыхания проявителя.
10.Разбраковка контролируемой поверхности.
Обнаружение дефекта должно проводиться по яркому цветному индикаторному следу, образующемуся на белом фоне проявителя. Контроль проводят визуально при естественном или искусственном освещении.
По результатам осмотра производится оценка качества контролируемого объекта. Индикаторные следы на контролируемой поверхности подразделяются на две группы:
- округлые – след с отношением его максимальной длины к максимальной ширине равным или менее 3 (например, поры и т.п.).
- протяженные – след с отношением его максимальной длины к максимальной ширине более 3 (например, трещины, закаты, подрезы, резкие западания наплавленного металла, заковы, близко расположенные поры).
По результатам контроля признаком недопустимыми считаются индикаторный след, максимальный размер которого в любом направлении превышает 1,0 мм.
При обнаружении индикаторного следа необходимо провести его фотофиксацию, удалить, и выполнить визуальный осмотр поверхности с применением лупы от 2-х до 7-ми кратного увеличения, с целью уточнения размера и типа поверхностной несплошности.
Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного объекта несмываемым маркером, зафиксировать их координаты (местоположение, размеры, форму) и занести информацию на эскиз и в протокол по результатам контроля.
11.Очистка объекта после контроля.
Очистка объекта контроля может осуществляться любыми способами, не вызывающими коррозионного воздействия.
12. Оформление результатов контроля.
Результаты контроля должны содержать сведения о проконтролированных объектах, параметрах, объемах и средствах контроля, перечень документов, используемых при проведении контроля и оценке его результатов, информацию о времени (дате) и месте проведения контроля.
Результаты должны фиксироваться в отчетной документации (например, журналах, формулярах, заключениях, отчетах, актах, протоколах) с указанием фамилии, имени, отчества (при наличии) и подписями работника, выполнявшего контроль, и руководителя лаборатории (подразделения, осуществляющего контроль).
Результаты контроля должны храниться в лаборатории (подразделении, осуществляющем контроль) в течение всего срока эксплуатации объекта контроля.
