ПРОЦЕДУРА ВИЗУАЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ ОБВЯЗОК ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ СТАНЦИЙ.

Содержание

 

1. Область применения
2. Нормативные ссылки
3. Объект контроля
4. Общие положения
5. Требования безопасности
6. Организация контроля
7. Требования к составу и квалификации персонала
8. Требования к средствам контроля
9. Подготовка к проведению контроля
10. Проведение контроля
11. Оценка качества (результаты контроля)
12. Оформление результатов контроля

 

Область применения

 

Настоящая Процедура распространяется на визуальный контроль качества стыковых сварных соединений стальных труб при изготовлении трубопроводов обвязок технологического оборудования газораспределительных станций. Настоящая Процедура предназначена для контроля полностью завершенных сварных соединений. Контроль выполняют согласно ГОСТ Р ИСО 5817-2009 по уровню качества B.

 

Нормативные ссылки

 

В настоящей Процедуре использованы нормативные ссылки на следующие документы:

• ГОСТ Р 54795-2011/ISO/DIS 9712 Контроль неразрушающий. Квалификация и сертификация персонала. Основные требования.
• ГОСТ ISO 17635-2018 Неразрушающий контроль сварных соединений. Общие правила для металлических материалов.
• ГОСТ Р ISO 5817-2009 Сварка. Сварные соединения из стали, никеля, титана и их сплавов, полученные сваркой плавлением (исключая лучевые способы сварки). Уровни качества.
• ГОСТ Р ISO 6520-1-2012 Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением.
• ГОСТ Р ISO 17637-2014 Контроль неразрушающий. Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением.
• ГОСТ Р ISO 13920-2017 Сварка. Общие допуски на сварные конструкции. Линейные и угловые размеры. Форма и расположение.

 

Объект контроля

 

Наименование объекта контроля: технологическое оборудование газораспределительных станций.

Контролируемый элемент: металл шва и околошовная зона шириной 5 мм

Материал: стальмарки: AISI 1020 (The American Iron and Steel Institute) низкоуглеродистая сталь

Технологический процесс: 11 по ISO 4063.

Термическая обработка: отсутствует .

Геометрические размеры: Æ325 х 9 мм.

Метод контроля:визуальный.

Уровень качества: В по -ГОСТ Р ИСО 5817-2009.

 

Общие положения

 

4.1 Настоящая Процедура описывает оборудование НК, объемы контроля, подготовку к контролю, последовательность операций контроля выполняемых при изготовлении и нормы оценки качества сварных соединений трубопроводов обвязки.

4.2 Внешнему осмотру и измерениям подлежат 100% сварных соединений на предмет выявления в них наружных дефектов:

• поверхностных трещин;
• пор, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, незаваренных кратеров;
• смещения кромок соединяемых элементов;
• отступлений от геометрических размеров швов (по высоте и ширине усиления).

4.3 Сварные соединения по результатам контроля должны соответствовать требованиям настоящей Процедури.

 

Требования безопасности

 

5.1 При работе необходимо руководствоваться «Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности» ПБ 08-624-03 и «Правилами безопасности при эксплуатации магистральных газопроводов». При проведении работ по данной Процедуре необходимо руководствоваться «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденными Минэнерго России 13.01.03 г. В случае, если шум в производственных помещениях превышает уровень в 80 дБ, исполнители работ по неразрушающему контролю обязаны использовать СИЗ (наушники, беруши).

5.2 Организация – владелец обязана обеспечить безопасное проведение работ, а именно:

• проводит инструктаж по технике безопасности для лиц, выполняющих дефектоскопию трубопроводов;
• обеспечивает установку строительных лесов или применение специальных подъемных устройств и механизмов для проведения работ на высоте;
• производит зачистку элементов трубопроводов в местах проведения дефектоскопического контроля;
• обеспечивает вывеску предупредительного плаката, а также снятие предупредительного плаката только с разрешения ответственного лица.

 

Организация контроля

 

Организация, выполняющая контроль не должна не зависеть от изготовителя, а ее деятельность должна регулировать система менеджмента качества. Перед контролем изготовитель предоставляет всю необходимую информацию, требуемую для контроля. Контроль выполняют в соответствии с письменной процедурой.

 

Требования к составу и квалификации персонала

 

5.1.    К выполнению работ по визуальному контролю допускаются специалисты I, II и III уровней квалификации сертифицированные по  ISO 9712 (далее – специалисты).

5.2.    К проведению оценки качества проконтролированного объекта, допускаются специалисты II и III уровней квалификации.

5.3.    К выполнению работ допускаются специалисты, прошедшие специальный инструктаж по правилам техники безопасности и противопожарной безопасности по действующим на данном предприятии инструкциям, с записью о проведении инструктажа в специальном журнале.

 

Требования к средствам контроля

 

8.1 Средства измерения, применяемые при проведении контроля, должны иметь сертификат соответствия и действующее свидетельство о поверке (калибровке).

8.2 При проведении визуального контроля используют следующие инструменты:

• прямая линейка или рулетка с ценой деления не более 1 мм;
• штангенциркуль с нониусом по ИСО 3599 (ШЦ-1-125);
• набор с достаточным числом щупов для измерения размеров от 0,1 мм до 3 мм с шагом не более 0,1 мм;
• линза измерительная (ЛИ-3)
• лупа просмотровая (2-7х)
• шаблон сварщика универсальный (УШС-3),
• люксметр (Ю-116),
• образцы сравнения шероховатости.

 

Подготовка к контролю

 

9.1 Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для достоверного выявления дефектов и составлять не менее 350 люкс, рекомендуется 500 люкс. При контроле следует обеспечить расстояние от глаз до поверхности примерно 600 мм и угол зрения не менее 30°.

9.2 Перед проведением НК поверхность сварного соединения в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии, льда и других загрязнений. Ширина и шероховатость зоны зачистки должна обеспечивать проведение последующего контроля сварного соединения в обе стороны от шва, шероховатость подготовленной поверхности должна быть не более Rz40.

Степень подготовки поверхности сварных соединений к контролю определяется при помощи образцов шероховатости.

 

 Проведение контроля

 

10.1 В выполненном сварном соединении следует контролировать отсутствие (наличие):

• поверхностных трещин всех видов и направлений;
• на поверхности сварных соединений следующих дефектов: пор, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, трещин, брызг расплавленного металла, незаваренных кратеров, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла в местах касания сварочной дугой поверхности основного металла;
• поверхностных дефектов основного металла в местах зачистки: трещин, задиров, волосовин, плен, выходящих на поверхность расслоений, рисок, отпечатков, царапин, коррозии;
• наличие маркировки шва и правильность ее выполнения.
• линейных размеров (длины, ширины, диаметра) поверхностных дефектов (поры, включения, и др.), выявленных при визуальном контроле;
• размеров выпуклости (вогнутости) наружной стороны шва и его ширины;
• высоты (глубины) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
• длины и глубины подрезов основного металла;
• смещения кромок сваренных труб.

10.3 Контролируемые параметры и средства измерений сварных швов

 

Контролируемый параметр	Средства измерений	Примечания
Ширина шва	Штангенциркуль или шаблон универсальный	В местах наибольшей и наименьшей ширины, но не менее чем в 2 точках по длине шва
Выпуклость (вогнутость) шва	Шаблон универсальный	Измерения в 2-3 местах в зоне максимальной величины
Глубина неполного заполнения разделки	Шаблон универсальный	Измерению подлежит каждое неполное заполнение
Катет углового шва	Штангенциркуль или шаблон универсальный	Измерение не менее чем в 3 точках по длине шва
Чешуйчатость шва	Шаблон универсальный	Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва
Глубина западаний между валиками	Шаблон универсальный	Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва
Размеры (диаметр, длина, ширина) одиночных несплошностей	Лупа измерительная	Измерению подлежит каждая несплошность
Подрез	Шаблон универсальный	Измерению подлежит каждый подрез

 

10.4 Измерения размеров выполняют в первую очередь на участках шва, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля.

10.5 Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, должно выполняться относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).

10.6 Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивают по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной свариваемой поверхности. В том случае, когда уровни поверхности деталей отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня свариваемой поверхности, расположенной выше уровня другой свариваемой поверхности.

10.7 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка специальными цветными карандашами, мелом, краской и т.п.

 

 Оценка качества (результаты контроля)

 

11.1 Сварное соединение по результатам контроля должно удовлетворять следующим требованиям: При дуговой сварке высота усиления шва снаружи трубы должна быть  3.25 мм и иметь плавный переход к основному металлу.

11.3 Поверхностные дефекты должны соответствовать требованиям:

 

Название дефекта	Вид дефекта	Предельные размеры дефектов
Поры	Единичные	Не допускаеться
Непровары, несплавления	По разделке кромок, выходящие на поверхность	Не допускаются
Трещины	Вдоль шва	Не допускаются
	Поперек шва
	Разветвленные
Дефекты формы шва	Подрезы	0,45 мм
	Смещение кромок	не более 2,0 мм
	Не полное заполнение подготовленных кромок	Короткий дефект не более 0,5 мм
	Кратерная раковина в конце шва	Не допускаются
	Натек	Не допускаются
	Не правильная геометрия кромки лицевой поверхности шва	Угол а более 150 градусов

 

11.4 Для эксплуатации газопровода недопустимые по нормам данного раздела сварные соединения должны быть отремонтированы или вырезаны.

 

Оформление результатов контроля

 

12.1 Результаты регистрируются в журнале лаборатории, проводившей НК и оформляют протокол с дефектограммой:

ПРОТОКОЛ №______

по результатам визуального и измерительного контроля

 

1. Наименование объекта контроля _____________________________________________

2. Материал ___________________________________________________________________

3. Геометрические размеры _____________________________________________________

4. НД _________________________________________________________________________

ПАРАМЕТРЫ КОНТРОЛЯ

1. Уровень приемки____________

 

2. Средства контроля	Серийный №	Проверка работоспособности	Наличие свидетельства о поверке

 

3. Условия контроля

3.1. Схема освещения __________________________________________________________

3.2. Уровни освещенности ______________________________________________________

3.3. Оценка шероховатости зоны контроля: _______________________________________

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

1. Визуальный осмотр контролируемого участка поверхности невооруженным глазом:

______________________________________________________________________________

2. Визуальный осмотр с применением необходимых оптико–механических приспособлений:

______________________________________________________________________________

3.Параметры дефектов

№	Тип дефекта	Координаты гор /верт	Размеры	Оценка по НТД
1
2
3

4. Образец признан годным (непригодным) в соответствии с _______________________

____________________________________________________________________________________

Подпись дефектоскописта___________________/____________________/     Дата

                                                               подпись                               Ф.И.О.     

ДЕФЕКТОГРАММА

 визуального и измерительного  метода контроля

Наименование объекта контроля_________________________________    

 

 

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕФЕКТОВ

1          _____________

2          _____________

3          _____________

Дефектограмму составил ______________ / ____________________ / ____________

 

12.2 Результаты должны фиксироваться в отчетной документации (например, журналах, формулярах, заключениях, отчетах, актах, протоколах) с указанием фамилии, имени, отчества (при наличии) и подписями работника, выполнявшего контроль, и руководителя лаборатории (подразделения, осуществляющего контроль).

12.3   Результаты контроля должны храниться в лаборатории (подразделении, осуществляющем контроль) в течение всего срока эксплуатации объекта контроля.